1、線平衡理論知識

“生產(chǎn)線平衡”與“木桶定律”非常相似：生產(chǎn)線的最大產(chǎn)能不是取決于作業(yè)速度最快的工位，而恰恰取決于作業(yè)速度最慢的工位，最快與最慢的差距越大，產(chǎn)能損失或浪費就越大。

制造現(xiàn)場，各個車間或小組之間，彼此的管理水平、產(chǎn)能等往往是不等的，企業(yè)現(xiàn)場管理的整體水平并不取決于最優(yōu)秀的車間單位而是取決于最差的車間單位，同理，對一條生產(chǎn)線來言，其產(chǎn)量、效率高低也是如此。

線平衡的定義：

生產(chǎn)線平衡即是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化、均衡化，調(diào)整各工序或工位的作業(yè)負荷或工作量，使各工序的作業(yè)時間盡可能相近或相等，最終消除各種等待浪費現(xiàn)象，達到生產(chǎn)效率最大化的技術(shù)手段與方法。

瓶頸：

把一個流程中生產(chǎn)時間最長的環(huán)節(jié)叫做“瓶頸“（Bottleneck）。流程中存在的瓶頸不僅限制了一個流程的產(chǎn)出速度，而且影響了其它環(huán)節(jié)生產(chǎn)能力的發(fā)揮。正如“瓶頸”的字面含義，一個瓶子瓶口大小決定著液體從中流出的速度，生產(chǎn)線中的瓶頸則決定著生產(chǎn)線的生產(chǎn)速度。

瓶頸的常見表現(xiàn)：

①整體進度緩慢，生產(chǎn)效率下降；

②出現(xiàn)產(chǎn)品零部件不能配套的現(xiàn)象；

③一些工序加班趕貨，而另一些則很輕松；

④一些工序的半成品堆積過多，而另一些則很少；

⑤個別工序在等材料、設(shè)備，其他工序進展正常；

⑥個別生產(chǎn)線流動停止，出現(xiàn)在制品滯留時間過長情況。

瓶頸的不良影響：

工序的先后關(guān)系,會影響后續(xù)工序進度,如發(fā)動機裝配的總裝線:

工序間的平行關(guān)系，則會影響產(chǎn)品配套，如發(fā)動機裝配時的分裝線與總裝線的關(guān)系:

循環(huán)時間C.T（Cycle time）：

上文已經(jīng)介紹過了，C.T為毫無浪費完成一件產(chǎn)品的時間。在MOST法應(yīng)用這一章中，也告訴大家如何計算工序的標準時間（理論C.T）。但是在實際作業(yè)用，由于各種因素的影響，工序的實際循環(huán)時間C.T會與標準時間存在差異。因此這里引入一個概念：標準時間比（STR）。

標準時間比STR：

STR=實際循環(huán)時間/標準時間

這里的實際循環(huán)時間是指通過實際測量，一個操作者毫無浪費地完成一次循環(huán)作業(yè)的最短時間。標準時間是指根據(jù)該作業(yè)者的作業(yè)內(nèi)容，通過MOST法計算得出的理論循環(huán)時間。

通過PDCA循環(huán)持續(xù)改善，使實際循環(huán)時間趨近標準時間，我們的追求是STR值小于或者等于1。

而在實際生產(chǎn)中，直接影響產(chǎn)出的往往是實際循環(huán)時間，因此在計算生產(chǎn)線的平衡率時，采用的是各崗位的實際循環(huán)時間，而不是標準時間。

▌2、線平衡計算

要衡量工藝總體平衡狀態(tài)的好壞，必須設(shè)定一個定量值來度量，即生產(chǎn)線平衡率或平衡損失率，以百分率表示。

首先，要明確一點，雖然各工序的CT長短不同，但如前所述，決定生產(chǎn)線的作業(yè)周期的CT只有一個，即瓶頸工序的CT。

生產(chǎn)線的平衡計算公式 :

平衡率= [ ∑ 工序CT×工序人數(shù)/（總?cè)藬?shù)*瓶頸工序CT）]×100%

一條生產(chǎn)線有A、B、C、D、E共5個工序，每個工序有1名操作工，作業(yè)時間分別為20，22，24，16，52，求該生產(chǎn)線的平衡率。

解：

平衡率= ∑(A,B,C,D,E)/[Max(A,B,C,D,E)*5]。

E工序為瓶頸工序，整條生產(chǎn)線的CT為52秒。

所以：平衡率=（20+22+24+16+52）/（5×52）=51.54%

一條生產(chǎn)線第一工序一人用時10秒，第二工序一人用時12秒，第三工序兩人，工作相同，各用時20秒。其生產(chǎn)線平衡率是多少？

解：工序一節(jié)拍=10s，工序二節(jié)拍=12s，工序三節(jié)拍=20/2=10s，所以生產(chǎn)線CT=12s

平衡率=（10+12+10×2）/（4×12）=87.5%

▌3、線平衡改善

線平衡改善是通過提高作業(yè)資源的產(chǎn)出、調(diào)整工序的內(nèi)容，使各工序的作業(yè)時間趨于一致。具體改善模式有如下幾種：

①對瓶頸工序作業(yè)進行改善，降低瓶頸工序的C.T；②在瓶頸工序增加作業(yè)人員或設(shè)備，降低其C.T；③分解瓶頸工序作業(yè)內(nèi)容，由其他工序分擔；④合并、取消非瓶頸工序；

改善演示（降低瓶頸C.T，維持人手不變）

改善演示（降低瓶頸C.T ，維持人手不變）

改善演示（增加人手，降低瓶頸C.T ）

改善演示（減少人員）

改善手法圖示及簡介